تحقیق مقاله علم تکنولوژی مواد

فصل اول

طبقه بندی مواد کار

1- طبقه بندی مواد کار

1-1- تعریف تکنولوژی مواد: 

علمی که درباره استخراج، تصفیه، آلیاژ کردن، شکل دادن، خصوصیات فیزیکی، مکانیکی، تکنولوژیکی، شیمیایی و عملیات حرارتی  بحث می‌کند، تکنولوژی مواد گفته می‌شود. این علم ساختمان داخلی مواد از نظر شبکه‌بندی، ترکیب و سایر خصوصیات آنها را بررسی می کند.

2-1- طبقه‌بندی عناصر

تعریف عنصر:

موادی که در اثر تجزیه قابل تبدیل به مواد ساده‌تر نباشند، عنصر نامیده می‌شود. بیشترین عنصر در طبیعت، اکسیژن میباشد.  حجم هوا را اکسیژن خالص اشتغال نموده و نصف  جرم پوسته ‌ زمین از  ترکیبات اکسیژن دار تشکیل شده است. (بیشترین فلز آلومینیم می‌باشد 1/8% بعد از آن آهن 5%)

3-1- عناصر مهم و ترکیبات آنها

1-3-1- خواص اکسیژن (o) :

گازی است بی بو، بی رنگ و بی مزه، ترکیب آن با عناصر دیگر را اکسیداسیون گویند. برای ایجاد حرارت زیاد، اکسیژن را با گازهایی مانند گاز طبیعی، هیدروژن، استیلن محترق می‌کنند تا درجه حرارتی معادل 2000 تا 3200 درجه سانتی گراد بدست آید.

مراحل تولید اکسیژن:

تراکم هوا تا فشار 200 بار 2- سرد کردن هوای متراکم تا دمای c ْ175- 3- کاهش فشار به 3 /4  بار و مایع شدن هوا 4- کاهش دما تا cْ200-5- حرارت دادن و تبخیر هوای مایع در Cْ183- و تولید اکسیژن خالص 6- پر کردن کپسول با فشار 150 بار

اکسیداسیون

ترکیب اکسیژن با عناصر دیگر

سرعت زیاد و شعله = احتراق (سوختن تند)‌مانند جوشکاری با گاز اکسی استیلن

بدون شعله و حرارت= سوختن کند (زنگ زدن فلزات)

احیاء:

جدا کردن تمام یا قسمتی از اکسیژن در یک ترکیب اکسیژن دار- با بکار بردن حرارت

2-3-1- هیدروژن (H) :

سبکترین عنصر- بدون رنگ، بو و مزه. قابل انتقال برای جوشکاری به همراه اکسیژن کاربرد : تولید مواد مصنوعی ، پلاستیک، جامد کردن روغن نباتی.

تولید: با الکترولیز آب، اکسیژن و هیدروژن را تولید می‌کنند و به صورت مایع به بازار می‌ دهند.

3-3-1- کربن (C)

عنصر اصلی مواد سوختنی مانند چوب، زغال و نفت می‌باشد.

کربن خالص:

کریستال خالص کربن- الماس- سخت‌ترین عنصر- ساخت ابزار و گرد آن برای ساختن سنگ سنباده

مطبق: فلس ماهی – گرافیت- نرم و سیاه رنگ و مقاوم در مقابل حرارت و هادی برق و حرارت

کاربرد: تولید بوته ذوب فلزات، الکترود کوره‌ها، کم کننده اصطکاک

بی شکل (آمرف): دوده کاربرد: لاستیک‌سازی، مرکب و چاپ

وجود کربن در فولاد باعث افزایش استحکام و سختی می‌شود و قابلیت زنگ زدن کم می‌شود و احیای اکسیدهای فلزی

ترکیب کربن و اکسیژن

دی اکسید کربن ( )ک از سوختن کامل کربن و ترکیبات کربن‌دار و همچنین از تجزیه سنگهای آهکی و تخمیر مواد سلولزی حاصل از بقایای گیاهان بدست می‌آید. از هوا سنگین‌تر است و سمی نیست ولی تنفس را غیر ممکن می‌کند و در آتش نشانی و نوشابه‌های گازدار استفاده می‌شود.

منوکسید کربن (co): از سوختن ناقص کربن و ترکیبات آن به وجود می‌آید. بی رنگ ، بی بو و بسیار سمی است احیاء کننده ،قابل انتقال به رنگ آبی و به دی اکسید کربن تبدیل می‌شود.

ترکیب کربن با فلز: کاربید

کاربید آهن  

کاربید ولفرام

کاربید کلسیم  

کاربید سیلیسم (sic سختی آن نزدیک به سختی الماس است و برای سنگ سنباده استفاده می‌شود.

ترکیب کربن با هیدروژن= هیدروکربن: کلیه مواد سوختنی جامد، مایع یا گاز، روغن‌ها، گریس‌ها، استیلن، نفت خام- متان، بوتان پروپان، بنزین و بنزن

4-3-1- سیلیسم (Si) :

غیر فلز و به صورت خالص در طبیعت  یافت نمی شود. در آلیاژ فولاد و چدن کاربرد دارد.

ممهترین ترکیب=  دی اکسید سیلیسم= سیلیس، که اگر به صورت کریستال متبلور شده باشد= کوارتز در ریخته گری از ماسه‌های سیلیس دار استفاده می‌شود.

5-3-4- گوگرد (S):

زرد، جامد، شکننده، خالص، در کنار آتش نشانها یا چشمه‌های آب معدنی

گوگرد+ اکسیژن  ¬ شعله‌ای به رنگ آبی= دی ا کسید گوگرد  بوی زننده دارد برای ضد عفونی و تهیه ‌اسید سولفوریک ترکیب گوگرد با فلزات (بدون اکسیژن) سولفید نامیده می‌شود، سولفید آهن  یا سولفید سرب (pbs)

از پودر گوگرد برای ولکانیزه کردن لاستیکها استفاده می‌شود، باعث افزایش مقاومت در مقابل حرارت، عوامل جوی و مواد شیمیایی می‌شود.

4-1- خواص فیزیکی مواد:

خواص فیزیکی باعث تغییر در ساختمان شیمیایی اجسام نمی‌شود قابلیت هدایت حرارت، الکتریسیته، جرم مخصوص و نقطه ذوب

1-4-1- قابلیت هدایت حرارت:

قدرت هدایت حرارت واحد طول جسم بر واحد سطح مقطع آن گفته می‌شود. فلزات هادی هستند، به ترتیب نقره، مس، آلومینیم.

2-4-1- قابلیت هدایت الکتریسیته:

قدرت هدایت الکتریسیته واحد طول جسم بر واحد سطح مقطع آن گفته می‌شود. نقره، مس ، آلومینیم

3-4-1- جرم مخصوص:

جرم واحد حجم از هر جسم را جرم مخصوص آن جسم گویند. به نوع ماده و اندازه تراکم ذرات ماده بستگی دارد.

4-4-1- نقطه ذوب:

درجه حرارتی که یک ماده در شرایط متعارفی از جامد به مایع تبدیل می‌شود، نقطه ذوب گفته می‌شود، نقطه ذوب مواد خالص مشخص است.

5-1 خواص مکانیکی مواد:

مقاومت فلزات در مقابل تأثیرات عوامل مکانیکی استحکام، سختی، الاستیسیته.

1-5-1- استحکام: مقاومت در مقابل نیروی خارجی. به مقدار، نحوه تأثیر نیرو و نیروی جاذبه بین مولکولی بستگی دارد.

2-5-1- سختی: مقاومت در مقابل نفوذ جسم خارجی

3-5-1- الاستیسته: برگشت پذیری مواد پس از تغییر شکل ناشی از اعمال نیروی خارجی گفته می‌شود.

6-1- خواص تکنولوژی مواد :

1-6-1- چکش خواری: قابلیت تغییر شکل مواد در اثر نیروی فشاری و ضربه. چدن قابلیت چکش خواری ندارد.

2-6-1- ریخته‌گیری: شکل پذیری اجسام در حالت مذاب برای اجسام جدار نازک ، باید ماده دارای قابلیت ریخته‌گری خوبی باشد. چدن، آلیاژ آلومینیم، آلیاژ مس، مواد مصنوعی به راحتی ریخته‌گری می‌شود.

3-6-1- جوشکاری: موادی که بوسیله حرارت یا حرارت توأم با فشار بتوان آنها را به صورت مذاب به یکدیگر وصل نموده فولادها، مواد مصنوعی و فلزات غیر آهنی.

4-6-1- قابلیت براده‌برداری:  اگر با سرعت زیاد و نیروی کم براده برداری شود و سطح آن پس از براده‌برداری صاف باشد قابلیت براده برداری خوبی دارد.

7-1- خواص شیمیایی مواد:

مقاومت در مقابل خوردگی- قابلیت احتراق – مقاومت در مقابل اکسید شدن، سمی بودن

مقاومت یک فلز در مقابل عوامل خارجی مانند زنگ زدن و خوردگی بوسیله اسیدها را می‌توان بوسیله آلیاژ کردن افزایش داد.

طبقه‌ بندی مواد

فلزات

فلزات آهنی

فولادها

ساختمانی

ابزار سازی

فلزات غیر آهنی

مواد ریختگی- چدن و فولاد ریختگی

فلزات سنگین، سرب و مس

فلزات سبک، آلومینیوم و منیزیم

غیر فلزات

مواد طبیعی

آسبست، چوب، چرم

مواد مصنوعی

مواد مصنوعی پلاستیک‌ها و ملامین‌ها

فصل دوم

فلزات آهنی

1-2- آهن، فولاد، چدن

1-1-2- آهن (Fe)

حدود 5 درصد از قشر جامد زمین را تشکیل می دهد و بعد از آلومینیم می‌باشد.

آهن بیشتر به صورت اکسید در طبیعت می‌باشد ولی به صورت کربنات، سیلیکات و سولفید آهن نیز وجود دارد.

آهن خالص نرم است پس با غیرفلزات (کربن- گوگود- فسفر- سیلیسم) و با فلزات  (کرم- نیکل- وانادیم و مولیبدن) به صورت آلیاژ استفاده می‌شود که فولاد و چدن نامیده می‌شود. 2-1-2- فولاد و چدن

اگر مقدار کربن از 06/2 درصد کمتر باشد فولاد گفته می‌شود و فولاد آلیاژی تا 2/2 درصد کربن دارد.

اگر مقدار کربن در آهن بین 06/2 تا 67/6 درصد باشد چدن گفته شود.

اگر کربن زیاد شود نقطه ذوب کمتر و قابلیت ریخته گری کم و قابلیت آبکاری و چکش خواری بهتر می‌شود. 

 1- مهمترین سنگ های معدنی آهن:

1- سنگ آهنی مغناطیسی (ماگنتیت)  که 60 تا 70 درصد آهن دارد.

2- سنگ آهن قرمز (هماتیت)  که 40 تا 60 درصد آهن دارد.

3- سنگ آهن قهوه‌ای( لیمونیت)  که 30 تا 50 درصد آهن دارد.

4- سنگ آهن کربنات آهن (سیدریت)  که 30 تا 40 درصد آهن دارد.

2- آماده کردن سنگ آهن: 1- غربال کردن 2- خرد کردن 3- تغلیظ و پر عیار کردن

دلایل

خاکه ها و پودر سنگ‌های مصرفی، مسیر گازهای گرم کوره را مسدود می‌کنند.

قطعات بزرگ دیرتر ذوب شده و عمل تصفیه را به تأخیر می‌اندازند

مواد اضافی موجود در سنگ آهن، باعث کاهش مرغوبیت آهن خام می‌شوند.

قطعات بزرگ هنگام پر کردن کوره باعث خرابی جدار داخل آن می‌شوند.

2-2-2- سوخت کوره بلند

سوخت کوره بلند کک میباشد. و دمای مورد نیاز جهت احتراق Cْ 1200-800 است.

برای کمک به جریان ذوب و جدا کردن ناخالص از آهک استفاده می‌شود.

گاز مصرفی جهت احتراق گاز کوره + هوا می‌باشد ولی برای ذوب و تصفیه از کک استفاده می‌شود.

کوره بلند 4 واحد گرمکن دارد:

منطقه خشک: قسمت بالا- دمای cْ300 و رطوبت  

منطقه احیاء گاز منوکسید کربن

منطقه کربنیزه شدن دما cْ1000 و مواد به سمت پائین حرکت می کند.

منطقه ذوب 1200-1400

3-2- محصولات کوره بلند:

سنگ آهک                                                      آهن خام

سنگ آهن                                                       سرباره 

کک و کلوخه              کوره بلند                           

هوای گرم                                              گاز کوره بلند

محصول اصلی کوره بلند= آهن خام

1-3-2- آهن خام سفید به علت وجود منگنز، آهن با کربن به صورت کاربید آهن  تولید می‌شود و باعث می‌شود که رنگ مقطع آن سفید بماند.

2-3-2- آهن خام خاکستری: به علت وجود سیلیسیم باعث می‌شود که کربن از کاربید آهن  جدا شده و به صورت گرافیت مطبق ظاهر شود و برای تهیه چدن استفاده می‌شود.

 شش آهن خام خاکستری «ماسل» نام دارد.

3-3-2- سرباره: سه برابر حجم آهن تولیدی است، برای تهیه آجرنسوز، سیمان، عایق‌های حرارتی، کودشیمیایی و زیرسازی جاده.

4-3-2- گاز کوره بلند: مخلوطی از دی اکسید کربن، منوکسیدکربن، متان، هیدروژن و ازت می‌باشد، بعد از گرفتن غبار برای مصارف حرارتی گرم کن‌های کوره‌های بلند، کک سازی، توربین های گازی و دیگ بخار و منازل استفاده می‌ شود.

آهن خام سفید و خاکستری مصرف صنعتی ندارد و باید آن را با چدن یا فولاد تبدیل کرد.

4-2- تولید آهن خام با روش احیای مستقیم:

در این روش از سوخت گازی یا کک استفاده می‌شود و آهن خام تولید دارای 92 تا 96 درصد آهن خالص می‌باشد و به آن آهن اسفنجی گونید و با استفاده از کوره الکتریکی آن را به فولاد تبدیل می‌کنند.

5-2- تولید چدن از آهن خام:

بوسیله کوره ‌ کوپل به دست می‌آید. بار ورودی این کوره‌ها ماسل+ چدن قراضه + آهن قراضه می‌باشد و مقدار کربن چدن 2 تا 67/6 درصد می‌باشد.

1-5-2- چدن خاکستری با گرافیت مطبق:

در این چدن کربن به صورت لایه‌ای یا طبقه‌ای می‌باشد و این چدنها دارای سیلیسیم و عناصر گرافیت زای بالاتری هستند و در عوض عناصر کاربیدزا ندارند یا کمتر دارند. کاربرد: لوله، یاتاقان، پنجره کوره‌ها و رینگ پیستون

2-5-2- چدن خاکستری با گرافیت کروی چدن داکتیل (GGG) کربن در آن به صورت کروی می باشد و چدن نشکن نیز گفته می‌شود، در اثر اضافه کردن آلیاژ منیزیم یا آلیاژ سلیسیم، آهن، منیزیم به چدن مذاب بدست میاید، قابلیت خم کاری ، انبساط و استحکام آن 3 تا 5 برابر چدن خاکستری با گرافیت مطبق می‌باشد.

کاربرد: میل لنگ، محفظه جعبه دنده‌ها، چر‌خ‌ دنده‌ها، قرقره‌ها، ماشین‌آلات کشاورزی، پوسته پمپ‌ها و توربین‌ها، سیلندر

3-5-2- چدن سخت (GH):

در این چدن ، کربن با آهن تشکیل کاربید آهن  را می دهد و به چدن سفید نیز معروف است این چدن با سریع سرد کردن و کاهش سیلیسیم و افزایش منگنز بدست می‌آید. 25-GH یعنی این چدن تا عمق 25 میلیمتری سخت شده است.

به دلیل مقاومت در مقابل سایش برای چرخ واگنها، پیستونهای هیدرولیکی، نورد، نورد ماشین چاپ ، کاغذ سازی، لاستیک سازی و آسیابها

4-5-2- تمپرگوس (چدن مالیبل):

در اثر انجام عملیات حرارتی روی چدن سخت یا چدن سفید بدست می‌آید و سخت و شکننده نمی باشد، به چدن چکش خوار نیز معرف است عمل حرارت دادن را تمپر گویند. کاربرد: کلید، اهرم ، سه راهی

5-5-2- چدن مخصوص:

با آلیاژ کردن چدن با فلزات نیکل، کرم ، مولیبدن و وانادیم بدست می‌آید و سخت و شکننده نمیباشد، به چدن چکش خوار نیز معروف است عمل حرارت دادن را تمپر گویند. کاربرد: کلید، اهرم ، سه راهی

5-5-2- چدن مخصوص:

با آلیاژ کردن چدن با فلزات نیکل، کرم ، مولیبدن و وانادیم بدست می‌آید.

استحکام زیاد دارد در مقابل عوامل شیمیایی و حرارت زیاد مداوم هستند.

6-2- تولید فولاد از آهن خام:

برای تهیه ‌ فولاد از آهن خام باید میزان کربن را کاهش داد و دیگر عناصر موجود در آهن خام (گوگرد، فسفر، سیلیسیم و منگنز) را در حد مطلوب قرار داد.

روشهای تولید فولاد از آهن خام عبارتند از:

1-6-2- روش توماس بسمر

2-6-2- روش L-D

3-6-2- روش زیمنس مارتین

4-6-2- روش کوره ‌قوس الکتریکی

1-6-2- روش توماس بسمر:

مبدل توماس بسمر به شکل گلابی می‌باشد و به آن کنورتر نیز گفته می‌شود.

مبدل توماس جداره خارجی از فولاد و جداره داخلی از «دلمیت» است. (دلمیت- کربنات مضاعف کلسیم و منیزیم)  و چون پوشش آن خاصیت قلیایی دارد برای اکسید یا تازه کردن آهن‌هایی استفاده می‌شود که خاصیت  قلیایی (فسفر، گوگرد زیاد، سیلسیم کم ) دارند.

مبدل بسمر: جداره خارجی از فولاد و جداره داخلی آن از آجر نسوز سیلیکات می باشد و برای اکسید یا تازه کردن آهن های استفاده می شود که خاصیت اسیدی (فسفر، گوگرد کم، سیلسیم زیاد) دارند.

کنورتر به صورت عمودی بوده و هوا با فشار 2 بار از پائین به سمت بالا دمیده می شود. برای جذب اکسیژن فسفر به آن آهک اضافه می کنند و به سرباره وارد می شود.

عبور هوا که حامل اکسیژن نیز می‌باشد باعث سوختن کربن، سیلسیم و منگنز شده و به سطح سرباره می‌آیند. رسیدن هوا 15 تا 20 دقیقه ادامه دارد.  و در جه حرارت آهن مذاب از 1300 درجه به 1600 درجه سانتی گراد افزایش می‌یابد.

از سرباره کنورتر توماس به دلیل داشتن فسفر زیاد برای تهیه کودشیمیائی استفاده می‌شود.

فولاد تولیدی به فولاد توماس معروف است و 05/0 تا 5/0 درصد کربن دارد که قابلیت آهنگری و جوشکاری خوبی دارد و برای تهیه پروفیلها میله‌ها ، ورقها، نبشیها و تیر آهنها استفاده می‌شود.

عیب روش توماس بسمر این است که مقداری از ازت موجود در هوا جذب فولاد شده و باعث می‌شود که قابلیت شکستگی فولادهای کم کربن در تغییر فرم در حالت سرد افزایش یابد. به همین خاطر بهتر است از روش L-P استفاده شود.

2-6-2- روش L-D :

در این روش اکسیژن خالص با فشار 4 تا 12 بار از بالا به سطح مذاب دمیده می‌شود. محتویات کنورتر عبارتند از آهن خام مذاب، آهک و حدود 30% آهن قراضه، وجود اکسیژن باعث می‌شود که درجه حرارت کنورتر به حدود cْ200 برسد و به دلیل درجه حرارت بالا و جلوگیری از سوختن مذاب از آهن قراضه استفاده می‌‌شود. عمل تازه کردن یا اکسید کردن بین 20 تا 45 دقیقه انجام می‌گیرد؛ برای تهیه هر تن فولاد 85 متر مکعب اکسیژن نیاز می‌باشد، فولاد این روش مرغوب‌تر و بدون ازت می‌باشد.

3-6-2- روش زیمنس مارتین:

4-6-2- کوره قوس الکتریکی:

معمولاً با برق سه فاز کاری می‌کند و سه الکترود گرافیتی دارد. در جه حرارت آن تا cْ3500 می‌باشد بار این کوره فولادهای تازه شده کوره‌های توماس- بسمر، L-D و زیمنس مارتین می‌باشد. برای جذب ناخالص از آهک استفاده می‌شود و به دلیل حرارت زیاد فلزاتی مانند و لفرام، تانتال و مولیبدن را در کوره ذوب و با فولاد آلیاژی می‌کنند و فولاد مرغوب یا فولاد نجیب بدست می‌آید که دارای استحکام بالا و مقاوم در مقابل خوردگی و حرارتی می‌‌باشد، برای فولاد فنر نیز استفاده می‌شود.

فولادهای ابزار سازی آلیاژی از این روش تولید می‌شوند. (جدول 2-2- صفحه 36 کتاب مطالعه شود)

7-2- فرم دادن فولادها و چدن ها

1-7-2- فرم دادن چدنها:

فرم دادن بوسیله ریخته‌گری در قالبهای ماسه‌ای انجام می‌شود. برای قطعات کوچک داخل درجه و برای قطعات بزرگ از زمین استفاده می‌شود . اندازه مدل بایستی در چدن خاکستری 1% بزرگتر از قطعه سرد شده باشد. برای ایجاد فضای خالی از ماهیچه استفاده می‌شود. اندازه مدل بایستی در چدن خاکستری 1% بزرگتر از قطعه سرد شده باشد. برای ایجاد فضای خالی از ماهیچه استفاده می‌شود که ماهیچه از ماسه ماهیچه‌ای ساخته می‌شود.

2-7-2- فرم دادن فولادها:

اگر فولاد را ریخته‌گری کنند، فولاد ریخته گفته می‌شود، و اگر بوسیله نورد کاری فرم دهند نیمه ساخته نامیده می‌شود.

فولاد ریختگی (GS): قطعاتی که فرم پیچیده دارند و نیروی زیادی تحمل می‌کنند و به خاطر آنکه نقطه ذوب فولاد بین 1300 تا cْ1400 است باید از ماسه دیرگداز استفاده شده و مدل 2 درصد بزرگتر از قطعه واقعی باشد. برای تهیه قطعات مانند اسکلت توربین ها، چرخ‌ توربین‌های آبی بدنه پرسها، سندان، چرخ دنده و اهرمها استفاده می‌شود.

 2- فولادهای نیمه ساخته:

پروفیلها، ورقها ، میله‌ها، نبشی‌ها و شمش‌ها را نیمه ساخته گویند. که بوسیله نورد پرسی، کشیدن و آهنگری تولید می‌شوند. که ابتدا باید فولاد مذاب را به صورت بلوک درآورد.

الف) تهیه بلوک در قالب:

ابتدا فولاد مذاب را داخل پاتیل و سپس داخل کوکیل می‌ریزند.

ب) تهیه بلوک با روش ریخته‌گیری مداوم: مذاب از بالا داخل تقسیم کننده و سپس به منجمد کننده از جنس مس که با آب خنک می‌شود می‌رسد سپس بوسیله نوردهای مختلف  بلوک را صاف  و در انتها برش می دهند. در ذوب آهن اصفهان از این روش استفاده می‌شود.

97 درصد محصولات فولادی را نیمه ساخته ها تشکیل می‌دهند.

تهیه نیمه ساخته‌ها:

1- نورد کاری :

تغییر شکل بلوک فولادی در اثر عبور از بین دو استوانه یا نوردگردان را نورد کاری گویند که باعث افزایش استحکام فلزی می‌شود. نورد کاری را به صورت سرد یا گرم 800 تا cْ1250 می‌باشد و نوردها معمولاً دارای دو، سه ، یا چهار استوانه می‌باشند.

انواع نورد کاری

نورد میله، تسمه، شمش فرم دار: فرم ایجاد شده به فرم نورد بستگی دارد و مفتول تا قطر 5 میلیمتر تولید می‌شود.

نورد کاری ورق:

ظرفیت: ضخامت کمتر از 3

متوسط: ضخامت 3 تا 75/4

خشن: بیشتر از 75/4

نوردکاری پروفیل از نوار ورق: این پروفیل‌ها در اسکلت‌های فلزی استفاده می‌شود.

نورد کاری لوله

درز دار: از ورق تهیه و درز آن جوشکاری می‌شود. عرض ورق = قطر متوسط لوله

کشیدن

نورد کاری

بدون درز: از بلوکهای گداخته تولید شده و بدون درز یا مانسمان گفته می‌شود و فشار زیادی را تحمل می‌کند.

پرس کردن (اکستروژن):

در تهیه پروفیلهای غیر آهن کاربرد دارد. برای شمشهایی که فرم پیچیده دارند.

ماتریس به فرم مقطع شمش

 اعمال بلوک استوانه‌ای گداخته cْ 125 هم قطر سوراخ و آغشته نمودن به پودر شیشه

 اعمال فشار به بلوک گداخته شده

استفاده از پودر شیشه یا صفحه شیشه‌ای باعث کم کردن اصطکاک می‌شود.