برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات PM
برنامه‌ریزی نگهداری و تعمیرات شاخه‌ای از رشته مهندسی صنایع است که با کنترل تجهیزات و ماشین آلات تولیدی از نظر برنامه زمانبندی تعمیراتی و تعویض قطعات و با استفاده از تجزیه و تحلیلهای آماری هزینه‌های تعمیراتی را کاهش می‌دهد و در سطح بهینه نگه میدارد.
اهداف اصلی
بیشینه کردن دوره عمر مفید تجهیزات و ماشین آلات.
بیشینه کردن قابلیت اطمینان تجهیزات و ماشین آلات.
بیشینه کردن کارایی کلی تجهیزات.
کمینه کردن تعمیرات اتفاقی تجهیزات و ماشین آلات.
کمینه کردن هزینه‌های توقفات خطوط تولیدبر اثر خرابیهای دستگاه
انواع سیاستها و روشهای نگهداری و تعمیرات
نگهداری و تعمیرات اضطراری یا Emergency Maintenance به اختصار EM: در این روش , تعمیر تجهیز بعد از اولین خرابی به وجود آمده در تجهیز صورت می‌گیرد.
نگهداری و تعمیرات اصلاحی یا Corrective Maintenance به اختصار CM: در این روش , بعد از بوجود آمدن علائمی از عیب که منجر به توقف تجهیز نشده برنامه ریزی خاصی صورت می‌گیرد تا در زمان مناسب تجهیز رفع عیب شده و به حالت اولیه خود باز گردد.
نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه یا Preventive Maintenance به اختصار PM: در این روش , نگهداری از تجهیزات در پریودهای زمانی خاص و بر اساس زمانبندی مشخص صورت می‌گیرد.
نگهداری و تعمیرات پیشگویانه یا predictive maintenance به اختصار PDM: در این روش در بازه‌های زمانی معین تعدادی از پارامترهای تجهیرات اندازه‌گیری میشود و بر اساس این داده‌ها برای تعمیر و یا تعویض قطعات و تجهیزات تصمیم‌گیری میشود.
http://360.yahoo.com/serenad_love
میلیاردها ریال سرمایه های صنعتی کشور را چگونه باید حفظ کنیم ؟
ماشین آلات صنایع مختلف کشور طی سالیان دراز با هزینه های گزاف خریداری و یا ساخته شده اند بطوریکه گفته میشود یک سوم سرمایه های کشور (بجز معادن ) ماشین آلات صنعتی بوده و سئوال اینجاست که این سرمایه ها که بالغ بر دهها هزار میلیارد تومان میباشد به چه شیوه هایی نگهداری میگردند ، بهره وری از این سرمایه های ملی تا چه اندازه علمی و به روز میباشد ، از روشها و تکنیکهای مدرن نگهداری که بیش از سه دهه در کشورهای پیشرفته استفاده میگردد چقدر بهره گیری کرده ایم .
میلیاردها ریال سرمایه های صنعتی کشور را چگونه باید حفظ کنیم ؟ ماشین آلات صنایع مختلف کشور طی سالیان دراز با هزینه های گزاف خریداری و یا ساخته شده اند بطوریکه گفته میشود یک سوم سرمایه های کشور (بجز معادن ) ماشین آلات صنعتی بوده و سئوال اینجاست که این سرمایه ها که بالغ بر دهها هزار میلیارد تومان میباشد به چه شیوه هایی نگهداری میگردند ، بهره وری از این سرمایه های ملی تا چه اندازه علمی و به روز میباشد ، از روشها و تکنیکهای مدرن نگهداری که بیش از سه دهه در کشورهای پیشرفته استفاده میگردد چقدر بهره گیری کرده ایم . نیاز به استفاده از تکنیکهای مدرن نت در اکثر صنایع بزرگ و پرهزینه کشور (همچون نیروگاهها ، پالایشگاهها ، صنایع پتروشیمی و ... ) که ضرورت دارد 24ساعته در خط تولید باشند بسیار احساس گردیده و صنایع مزبور نیز تاکنون قدمهای ابتدایی را در بکارگیری این روشها طی مینمایند . جا دارد در اینجا مروری بر چند آمار جالب داشته باشیم : · صنایع برق کشور حدود 12 هزار میلیارد تومان ارزش داشته و سالانه نیز میلیاردها تومان صرف هزینه های تعمیرات میگردد 0 این درحالیست که متوسط راندمان در نیروگاهها حدود 34درصد میباشد . · نسبت هزینه سالیانه نگهداری و تعمیرات به کل هزینه های سالیانه دیگر در برخی از صنایع به شرح زیر میباشد :
o صنایع ذغال سنگ : 26درصد o صنایع فولاد : 42درصد o
صنایع دریایی : 50درصد o صنایع برق ، آب ، گاز : 80درصد اگر خسارات وارده در اثر پایین بودن راندمان (کاهش تولید ) و همچنین بالا بودن هزینه های تعمیرات را بصورت سالیانه محاسبه نمائیم ، براحتی میتوان اذعان نمود که به دلیل عدم مدیریت نگهداری صحیح ، سالیانه میلیاردها تومان از بودجه صنعتی کشور بجای سرمایه گذاری در توسعه صنعت برای هزینه های تعمیرات و خرید قطعات یدکی مصرف میگردد ...آنچه که در بازار مصرف داخلی شاهدیم اینست که تولیدات صنعتی کشور در اکثر موارد توان رقابت با کالاهای مشابه خارجی را ( از نظر قیمت و کیفیت ) نداشته و براحتی از چرخه تولید خارج می شوند، این درحالیست که بیشتر صنایع کشور بکمک یارانه امکان فعالیت دارند. برای برخی تولیدات نیز دولت با محدود کردن واردات امکان ادامه فعالیت را به تولید کنندگان داخلی داده است ... چه باید کرد ؟ در طی سه چهار دهه گذشته برخی از دانشگاههای معتبر جهان با دایر نمودن دوره های کارشناسی ارشد و دکتری زمینه را برای تربیت نیروی متخصص که وظیفه نگهداری از صنعت به عهده آنها می باشد ، فراهم نموده اند که انجام این کار در کشور ما نیز جهت جبران عقب ماندگیها و کاهش هزینه های بالای نت یک امر ضروری به نظر میرسد... روش نگهداری براساس وضعیت کارکرد اجزاء ماشین (CBM) و یا کاندیشن مانیتورینگ (CM) شامل تکنیکهایی همچون آنالیز ارتعاش ، آنالیز روغن و درجه حرارت ، بعنوان یکی از موثرترین روشها جهت مدیریت نگهداری صحیح از صنایع مطرح بوده و جا دارد که این مبحث بصورت گسترده در کشور ما مورد استفاده قرار گیرد . در اینجا به چند آمار جالب از نتایج اجرای CM اشاره می نمایم : اجرای CM در پانصد واحد صنعتی در اروپا از جمله نیروگاهها ، صنایع فولاد ، ذوب آهن و غیره در مدت سه سال (سالهای 1988 الی 1991) نتایج ارزشمندی را به بار آورد که عبارتند از : کاهش هزینه های نت 50 تا 80درصد کاهش حجم انبار قطعات تا 30درصد کاهش میزان توقفات اضطراری 50 تا 80درصد کاهش هزینه های دستمزد و اضافه کاری 20 تا 50درصد افزایش میزان تولید تا 30درصد افزایش سود و ارزش افزوده تولید 25 تا 60درصد از اجرای CM ( روش آنالیز روغن ) در راه آهن جمهوری اسلامی ایران نتایج زیر حاصل گردید : کاهش میزان مصرف روغن تا 50درصد کاهش توقفات اضطراری تا 60درصد صرفه جویی سالیانه در هزینه ها به میزان 75میلیار تومان ( هزینه آنالیز روغن حدود 60 الی 70 میلیون تومان در سال بوده است ) زمان به رسمیت شناختن نگهداری و تعمیرات فرارسیده است اگر گزارشات روزانه تولید را در هر کارخانه بررسی نمائید ، با روزهایی مواجه خواهید شد که وضعیت تولید بسیار خوب بوده و میزان محصول تولید شده در حد بسیار مطلوبی قرار داشته است آیا یک اتفاق خارق العاده رخ داده است ؟ اگر از پرسنل تولید بپرسید که چه اتفاقی افتاده خواهند گفت که در آن روز : کمترین میزان توقف را داشته اند. ماشین آلات خوب تنظیم شدند. مواد بموقع تامین شده و از کیفیت مناسبی برخوردار بوده است . کارگران بموقع سرکار خود حاضر شدند. و ...حال این سئوال مطرح میگردد که : آیا اگر اتفاقی یکبار بیافتد امکان وقوع مجدد آن وجود ندارد ؟ اگر یک اتفاق دوبار تکرار شود آیا نمیتواند همیشه تکرار گردد؟ اگر این سئوال را از مدیران و مسئولین شرکت بپرسید در جوابش خواهید شنید که : "بله ، اما ... " و این اما بهانه هایست حاکی از اینکه " هرگز تلاش واقعی جهت دسترسی به شرایط مناسب و حفظ آن صورت نمی گیرد " افزایش میزان تولید در خط مقدم اهداف شرکتها قرار دارد ، در این راه اولین موضوعی که قربانی میگردد ، فعالیتهای برنامه ریزی شده و پیشگیرانه نت در زمان کارکرد عادی ماشین آلات است.
مقایسه نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه (PM) و نگهداری بر اساس وضعیت (CM) : نگهداری و تعمیرات پیشگیرانه و نیز بکارگیری روش و ابزار CM یکی از مباحثی است که از مدتها پیش ذهنم را به خود مشغول کرده بود و مرتباً در کار و در موارد عملی با آن رو برو بوده ایم. زمانی که با بکارگیری استانداردهای PM و انجام بازرسی های برنامه ریزی شده و منظم سعی در شناسایی عیوب تجهیزات پیش از وقوع شکست و خرابی داشتیم، باز هم در مواردی شاهد وقوع شکست بودیم و یا آنکه زمانی به عیب و نقص تجهیز پی می بردیم که دستگاه به شرائط بحرانی رسیده بود و مجال برای کار تنگ شده بود.این وضعیت برای تجهیزات حساس که شکست آنها تعمیرات خاص، سنگین و پرهزینه را به همراه داشت، گران تمام می شد. عیب کار در کجا نهفته بود؟ اتکا به سطوح بازرسی در روش PM ، برای پی بردن به عیب و نقص در فاصله زمانی طولانی تری پیش از وقوع خرابی در همه موارد امکان پذیر نبود.سطوح بازرسی در PM در سطح قوای حسی انسانی ( شنیداری، بصری و لامسه) و یا ابزار ساده و ابتدایی خلاصه می شد.علاوه بر آن، گاهی تجهیز در فاصله زمانی بسیار کوتاهی از حالت کارکرد نرمال به سمت شکست پیش می رفت که در PM ، چاره ای برای آن وجود نداشت. برای مثال در اثر پاره شدن مسیر روغن یا قطع مسیر به سرعت با افت فشار روغن مواجه شده و در نتیجه در یک فاصله زمانی کوتاه، تجهیز با شکست مواجه می شود.این چنین مشکلی تنها به یک طریق قابل شناسایی و پیشگیری بود : نگهداری بر اساس وضعیت آن هم بصورت لحظه ای و با قابلیت عملگرایی خودکار. در اینجا برای مقایسه به تعریف این دو روش می پردازیم و سپس موارد اشتراک و اختلاف را به تفکیک بر خواهیم شمرد.